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近日，天津市工信委通報表彰天津石化超額完成2016年節能減排任務。“歷經52天的設備檢修改造，考驗前所未有，這一殊榮來之不易。”天津石化生產部周天頗有感慨地告訴記者，2016年，天津石化進行了首次四年連續運行后的整體停工檢修。一年中的前7個月都處于運行周期的最末期，主要裝置、設備運行效率降低；檢修停、開車及檢修期間能耗增加；開車后至少3個月裝置整體處于調整期。這次節能減排“考試”難度可想而知。
在這種背景下，天津石化逆勢突圍，以實施“能效倍增”計劃為綱，借力科技進步，將節能減排“網”覆蓋生產各環節，在踐行綠色低碳發展戰略，追求可持續發展中取得了又一次可喜進步。
能耗管理做實做細　化難為易
“十二五”期間，得益于“能效倍增”計劃的全面推進實施，天津石化在工業總產值增長10%、并投產了一批新裝置的情況下，超額完成“能效倍增”計劃提升20%的任務。接下來，“十三五”如何高起步，檢修年是個考驗。
“早就過了‘掃浮財’的日子。”天津石化生產部副部長田增林表示，實施綠色低碳戰略是持久戰，初期能很快見效果的點已經沒有，但并不說明沒有文章可做，需要的是嚴細實的精神和舉措，“我們發動的是全員戰，化繁為簡，化難為易。”
據介紹，節能達標指標化整為零，通過目標分解、預算控制和嚴格考核，將裝置能耗指標納入車間班組成本核算，旬分析、月總結，以局部保整體、以月度保全年。不僅如此，針對設備運行末期特點，傳統做法又有了“升級版”。今年初，天津石化能源管理中心開始上線運行，并開始成熟運用。通過掌控用能趨勢將“關口”前移，能源管理實現“說得清、管得住、省得下”。
在此基礎上，各路高手開始圍攻重點目標。煉油單因耗能指標體現了全廠綜合能耗水平，他們從各主要裝置的能耗優化入手、從各主要燃動消耗的優化入手，集中優勢兵力，各個擊破。2016年大修期間，煉油部完成單因耗能8.18千克標油/噸·因數，優于總部下達的計劃指標。
自我加壓增加難度　降低能耗
天津石化首次連續運行四年后第一次生產裝置系統性檢修，組織實施難度很大。“我們早在一年前就開始了準備工作，只要有亮點，再有難度也要優化。”天津石化生產部部長劉殿棟介紹，天津石化以氫氣系統平衡為主線，以蒸汽平衡為重點，結合裝置工藝銜接緊密的特點，統籌優化利用公司和合資公司資源，“一盤棋”統籌優化策略在開停車方案中有了突出表現。
據了解，停車階段需要大量蒸汽吹掃，熱電部外供蒸汽告緊，他們便巧布局錯峰使用，打好裝置停車時間差，滿足蒸汽用量。而中沙石化乙烯裝置比其他臨氫裝置晚6 天停車，煉油部便將多套裝置與它“齊步走”，最大限度地使用中沙石化的氫氣，大大降低了停工損耗。
烯烴部裂解汽油加氫裝置停車時，現場各低點接上了臨時線，首次采取一系列工藝調整，將系統殘液吃干榨凈，而以往停車檢修至少要有50桶左右的物料損耗。在滿足熱電部鍋爐系統檢修的前提下，他們通過優化調整，將蒸汽全停時間壓縮至5 天。劉殿棟說：“公用工程、氫氣、燃料氣等多種寶貴資源的綜合優化利用，大大降低了停開車過程各種能源消耗。”
“新”字引領科技助力　追求更高
煉油部技術質量科高曉玲是天津石化第一批能源管理師。她說，公司對能源管理越來越重視，2016年是煉油部能源管理投資最大、項目最多的一年，也是效果最好的一年。依靠新技術、新設備、新材料、新工藝的應用，天津石化節能技術水平不斷提高。2016年設備檢修改造期間，20余項承擔著綠色低碳戰略使命的節能項目開工了。
據介紹，煉油部重整抽提裝置工藝優化改造，通過更換高通量換熱器，應用1.0MPa蒸汽完全取代原來使用的3.5MPa蒸汽，每小時節約蒸汽近18噸；熱電部5#、6#機循環水泵節能改造，實施半年累計節電80萬千瓦時，采用循環水串級使用技術對煉油部部分裝置進行改造，年可減少循環水消耗150萬噸。
節能技術成為實施節能項目改造的重要支撐。具體來說，高通量換熱器應用、除氧器乏汽回收、煙氣余熱回收、高效電機節能等多項節能技術在天津石化開花結果，全部投用后預計可實現節能量1.2萬噸標準煤/年，為公司“十三五”節能指標的完成增加了后勁。此外，天津石化還積極對舊的設備、工藝進行適時更新，設備可靠度、運行經濟水平、節能環保水平、裝置現場面貌穩步提升。

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